ABS樹脂の異形押出成形時の問題点とその対策

 

問題点・現象
原因
対策
サージング ペレットが食い込まない フィールド不良 ペレットを加温する
ホッパー下orC1温度を上げる
フィールド部バレルに切り込み(溝)を入れる
供給が不安定 ホッパーからの供給不良 ブリッジ防止のアジテータをつける
別糸のフィード設備をつける
成形品外観不良 ヤケ ダイ内構造が良くない 樹脂の溜まるデッドスペースをなくす
ダイ内の滞留時間を少なくする
分掃を行う
縞状模様 パージ不足 粘度の高い樹脂の後に粘度の低い樹脂を成形しない
分掃を行う
ギアポンプ使用時は内部の分掃を行う
気泡 乾燥不足 原料の乾燥を強化する
スジ スパイダーでの樹脂分割 ダイスへ入る樹脂の温度を上げる
ダイス内のランドを長くする
成形速度を遅くする
サイジングにゴミが付着 ゴミを取り除く
滑性の高いグレードを選択する
成形品の収縮 成形品が縮む 引き落とし率が大きい ダイおよびサイジングの改良により引き落とし率を下げる
樹脂温度が高いうちに引き落とす
厚みバランスが悪い 肉厚部を中空にする等工夫し極端な肉厚部を作らない
冷却が不十分 室温以下になるまで冷却する
冷却距離を長くする
成形速度を下げる
成形品不良 大きさ、厚みにムラがある サージング (サージングの項参照)
引き取りが均一でない ロールまたはキャタピラゴムの磨耗を確認し、引き取り機でスリップを起こしていないか確認する
ダイス内の流動が均一でない 滑剤を添加したグレードを選択する
エッジ(角)が出ない 樹脂の滑り性不足 滑性の高いグレードを選択する
サイジングでの附形ができていない 成形速度を下げ、真空サイジングでの滞留を長くする
ヒケ ヒケ部の流速が低い ダイの入り口を拡大し、ヒケ部分の流速が早くする
ダイス部の温度を上げる
艶が出ない ダイス部温度が低い ダイス部の温度を上げる
フィラーが入っている フィラーの少ないグレードを選択する
表面が荒れる 樹脂が完全に溶融していない シリンダー温度を上げる
ダイス部温度を上げる
L/Dの大きい成形機を選択する
成形品が波打つ 吐出が高過ぎる 吐出を下げる
ダイス内の流動が不均一 ダイスの改良を行う
ダイス部の温度を上げる
表面が荒れる(発泡成形) 発泡条件が弱い 発泡剤量を減らす
樹脂温度を下げる
溶融粘度の高いグレードを選択する
発泡倍率が上がらない 発泡条件が弱い 発泡剤量を増やす
溶融粘度の低いグレードを選択する
発泡にムラがある 発泡剤の分散が悪い 発泡剤を混ぜる際に液状添加物を使用する
マスターバッチ使用の場合、濃度の低いグレードを選択する

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